航空发动机被誉为“现代工业皇冠上的明珠”，其装配工艺之复杂、精度要求之苛刻，堪称制造业的极限。中国航空发动机集团（简称：中国航发）旗下某公司在研制某新型商用航空发动机过程中，面临巨大挑战：装配流程涉及上万零件，手工装配文档难以直观传达微观配合关系；海外专家因疫情无法现场指导；新员工培养周期漫长。为攻克这些难题，2021年，该公司与上海申漫科技合作，启动“航空发动机三维数字化装配工艺系统”研发项目，旨在打造一套贯穿设计、工艺、制造、培训全生命周期的可视化解决方案。 　　深度合作与数据融合
　　项目伊始，申漫组建了由资深航空工程师与三维专家构成的联合团队，常驻客户现场。在严格保密管理下，团队消化吸收了数千页设计图纸、工艺规范、质量文件，并首次将基于模型的定义（MBD）三维数模、公差分析数据、扭矩拧紧曲线等结构化信息，与三维可视化场景深度绑定。系统以发动机单元体（如风扇单元体、高压压气机单元体、燃烧室单元体）为模块进行构建，完整再现了从零件清洗、工装定位、部件对接、螺栓紧固到最终测量调整的全过程。 　　系统核心功能与应用
　　1.  装配工艺可视化发布与执行：传统二维工艺卡被替换为交互式三维动画工作指令。装配工人通过车间平板电脑，点击工序步骤，即可观看该步骤的360度拆解动画，清晰了解零件姿态、安装路径、工具使用顺序以及“看不见”的内部配合关系。关键步骤附有扭矩值、间隙要求、警告提示，工人确认后电子签名，实现无纸化、防差错的装配作业。
　　2.  人机工程仿真与优化：在虚拟环境中，通过导入标准人体模型，仿真装配工人在真实工位上的操作可达性、视野范围、受力情况。提前发现并优化了原设计中3处可能导致工人疲劳或操作困难的工装布局，提升了装配的舒适性与效率。
　　3.  远程专家协作与AR指导：当现场遇到装配难题时，工人可通过AR眼镜呼叫远程专家。专家在其电脑端可以看到工人第一视角画面，并能在共享的三维模型上进行标注、绘制安装路径，甚至“虚拟的手”可以演示如何操作，指导信息实时叠加在工人视野中。该功能在疫情期间发挥了巨大作用，保障了项目进度。
　　4.  技能培训与认证考核：系统内置从初级到高级的培训课程与虚拟考核任务。学员在VR环境中反复练习高风险、高价值的核心部件装配，系统记录其每一步操作的精度、速度、规范性，并生成能力雷达图，为个性化技能提升提供数据支撑。 　　项目成效与行业影响
　　该系统的应用，使该型发动机的首次装配周期缩短了18%，装配过程导致的零部件损伤率降低了65%，工艺文档的理解错误率下降了近90%。新员工达到独立上岗要求的平均培训时间从12个月缩减至8个月。更为重要的是，该系统形成了一个可复用的“发动机装配工艺数字资产”，为后续衍生型号的快速工艺设计奠定了基础。
　　该项目荣获“2022年中国航空学会科学技术奖”，并作为智能制造典范入选工信部“航空发动机精益制造与数字化装配”案例集。上海申漫科技通过此项目，不仅深入到了高端装备制造的核心领域，证明了其处理超复杂系统可视化的顶级能力，更与客户建立了高度互信的战略合作伙伴关系，共同探索基于工业元宇宙的下一代航空智造新模式。